دایکاست

ریخته گری دایکست یا ریخته گری تحت فشار یکی از روش های ریخته گری در قالب دائمی برای ساخت قطعات است. برای ساخت قطعات فلزی در این روش، تزریق مذاب فلز به درون قالب، تحت فشار صورت می گیرد. ريخته گري تحت فشار در صنایع مختلف مانند خودروسازی، جواهر و مجسمه سازی، هوافضا و غیره برای تولید قطعات با اشکال ساده و پیچیده کاربرد دارد.

شماتیک فرآیند ریخته گری دایکست

مراحل ریخته گری دایکست

مراحل ریخته گری تحت فشار به صورت قالب سازي دايکاست ، تزریق مذاب فلز به درون قالب، خنک شدن و انجماد قطعه، باز کردن قالب و بیرون آوردن قطعه است. در ادامه هر کدام از مراحل توضیح داده خواهند شد.

قالب سازی دایکاست

آماده سازی و قالب سازی دایکاست اولین قدم در انجام ریخته گری دايکاست است. قالب مورد استفاده در این روش، از دو بخش ثابت و متحرک تشکیل شده است. قسمت ثابت بر روی صفحه ثابت دستگاه دایکاست و قسمت متحرک بر روی صفحه متحرک دستگاه دايکاست قرار دارد. در بخش آماده سازی قالب، بعد از هر بار ریخته گری باید عملیات تمیزکاری و برداشتن مواد باقی مانده از سطوح داخلی قالب انجام گیرد. این کار به افزایش کیفیت سطح قطعه کمک میکند.

قالب ریخته گری تحت فشار

 به منظور سهولت باز و بسته کردن قالب بعد از هر بار ریخته گری تحت فشار ، لازم است سطوح قالب با مواد روان کننده مانند روغن یا گریس روانکاری شود. بستن قالب نیز در این مرحله شامل اتصال بخش ثابت و متحرک آن و اعمال نیروی مناسب برای ثابت نگه داشتن آن در حین تزریق مواد است.

مذاب ریزی

بعد از مرحله قالب سازی دایکست نوبت به مرحله مذاب ریزی می رسد. در این مرحله مذاب فلز به محفظه منتقل می شود. نوع دستگاه دایکاست یعنی محفظه گرم یا محفظه سرد بودن آن تعیین می کند که انتقال مذاب چگونه باشد. مذاب فلز تحت فشار بالا به قالب ریخته می شود. این فشار معمولا 1400-70 بار است.

مذاب ریزی در فرآیند ریخته گری دایکاست

فشار اعمالی در این مرحله برای ثابت نگه داشتن مذاب در حین انجماد قطعه مناسب است. هر چه زمان تزریق مذاب کمتر بوده و با سرعت بیشتری انجام شود، انجماد بخش های مختلف قطعه یکنواخت تر صورت می گیرد. هر چه ضخامت دیواره بیشتری مورد نظر باشد زمان تزریق مذاب نیز بیشتر خواهد شد.

خنک کاری و انجماد قطعه

بعد از پر شدن قالب از مواد مذاب، این مواد شروع به خنک شدن می کنند و از حالت مذاب به جامد تبدیل می شوند. خنک کاری در مرحله انجماد، توسط سیستم خنک کننده انجام می گیرد. بعد از اینکه قطعه کامل منجمد شد و سرد شدن به طور کامل اتفاق افتاد، می توان قالب را باز کرده و قطعه را بیرون آورد.

خروج قطعه

بعد از انجماد کامل قطعه، قسمت متحرک قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می شود. زمان باز کردن قالب تابع توانایی های فنی دستگاه دايکاست است. در فرآیند انجماد، به دلیل انقباض ناشی از جمع شدگی قطعه و چسبیدن مواد به دیواره قالب، خروج قطعه نیازمند اعمال نیرو توسط پین های مخصوص است.

قطعه تولید شده تحت فرآیند ریخته گری دایکاست

پس از خروج قطعه، قالب بسته شده و برای تکرار ريخته گري تحت فشار آماده می شود.

مزایای ریخته گری تحت فشار

• این روش برای ساخت قطعات با شکل هندسی پیچیده مناسب است.
• برای ساخت قطعات با دیواره نازک می توان از ريخته گري دايکست استفاده کرد چرا که قالب با سرعت و تحت فشار پر می شود.
• از آنجایی که کیفیت قطعه تولید شده در روش ریخته گری تحت فشار بالا بوده و از پرداخت سطحی خوبی نیز برخوردار است، نیاز به عملیات بعدی مانند ماشین کاری ندارد. بنابراین این روش، یک روش فوق العاده اقتصادی است.

فرآیند ریخته گری دایکاست

• ریخته گری دایکست نسبت به سایر روش های ریخته گری و ساخت قطعات ، می تواند مقاطع ظریف تری را روی قطعه به وجود آورد.
• قطعات تولید شده به روش آلومينيوم دايکاست ، در مقایسه با سایر روش ها مانند ریخته گری آلومینیوم در ماسه ، مقاومت به ضربه بیشتری از خود نشان می دهند و د رواقع استحکام بیشتری دارند.

معایب ریخته گری تحت فشار

• روش ریخته گری تحت فشار معایبی دارد که باعث می شود برای ساخت تمام قطعات کاربرد نداشته باشد برای مثال از لحاظ وزن قطعات ساخته شده، این روش دارای محدودیت است.
• روش ریخته گری تحت فشار فقط برای فلزاتی کاربرد دارد که نقطه ذوب پایینی دارند.
• هزینه تعمیرات و نگهداری دستگاه دایکاست نسبتا بالاست.

دستگاه دایکاست

دستگاه ریخته گری دایکاست

دستگاه دایکاست در فرآیند ریخته گری فلز استفاده می شود که از طریق آن مذاب فلز به داخل حفره قالب تزریق می شود. قیمت دستگاه دايکاست با توجه به نوع دستگاه تعیین می شود. به طور کلی دستگاه دایکاست به دو دسته محفظه سرد  و محفظه گرم تقسیم بندی می شود.

دستگاه دایکاست محفظه گرم

دستگاه دایکاست محفظه گرم دارای یک محفظه فشار است که به حفره قالب متصل بوده و مذاب می تواند به طور مداوم به محفظه جریان یابد. هنگامی که سیلندر محفظه به حالت بدون فشار بازمی گردد، مذاب وارد قالب دستگاه دایکاست می شود.

دستگاه دایکاست محفظه گرم

بوته برای ذوب فلز به دستگاه متصل می شود و مکانیزم پیستونی برای تزریق هیدرولیک فلز به داخل قالب در بوته نصب می شود. برخی از مدل های دستگاه دايکاست محفظه گرم ، از هوای فشرده برای فشار مستقیم فلز به داخل قالب استفاده می کند در این دستگاه ها مکانیزم پیستون مورد نیاز نیست. قیمت دستگاه دایکاست محفظه گرم وابسته به تجهیزات به کار رفته در آن مانند با پیستون و بدون پیستون می باشد.

دستگاه دایکاست محفظه سرد

در دستگاه دایکاست محفظه سرد ، مذاب فلز از یک کوره نگهدارنده جداگانه پس از بسته شدن قالب به داخل راهگاه محفظه سرد ریخته می شود. فلز با فشار وارد قالب می شود و پس از انجماد، قالب باز شده و قطعه از دستگاه دایکاست بیرون آورده می شود. دستگاه دایکاست محفظه سرد بسته به نوع حرکت پیستون، به دستگاه دایکاست محفظه سرد عمودی و افقی تقسیم می شود.

دستگاه دایکاست محفظه سرد

قیمت دستگاه دایکاست محفظه سرد در این دو مدل با هم متفاوت است و بسته به کاربرد و شرایط مورد نظر از هر کدام از این دو مدل می توان استفاده کرد. البته دستگاه دایکاست افقی مدرن تر بوده و بیشتر کاربرد دارد. قیمت دستگاه دایکاست محفظه سرد افقی نسبت به محفظه سرد عمودی و قیمت دستگاه دایکاست محفظه گرم بیشتر است، چرا که می تواند فلزات با نقطه ذوب بالا مانند آلیاژ مس را ریخته گری کند.

آلومینیوم دایکاست

خدمات دايکاست آلومینیوم یک فرآیند ریخته گری فلز است که امکان ایجاد قطعات پیچیده آلومینیومی را فراهم می کند. در این فرآیند، شمش های آلومینیومی تا زمانی که کاملا ذوب شوند، تحت دمای بالا قرار می گیرند. آلومینیوم مایع تحت فشار بالا به داخل حفره های قالب فولادی دستگاه دايکاست آلومینیوم تزریق می شود. نمونه ای از قالب برای قطعات خودرو را در تصویر زیر مشاهده می کنید. قالب از دو نیمه تشکیل شده و پس از انجماد آلومینیوم مذاب، آن ها را از هم جدا می کنند تا به این روش، ساخت قطعات دایکاست آلومینیوم انجام شود.

قالب آلومینیوم دایکاست برای تولید قطعات خودرو

الومينيوم دايکاست ، قطعاتی با سطح صاف بدون نیاز به ماشین کاری تولید می کند. با توجه به اینکه قالب مورد استفاده در دستگاه دايکاست آلومينيوم ، فولادی است، می توان از همان قالب بدون اینکه خراب شود، بارها استفاده کرد. خدمات دايکاست الومینیوم توانایی تولید قطعات با حجم بالا را دارد.

تولید قطعات دایکاست آلومینیوم

چند مورد از رایج ترین آلیاژهای آلومینیوم برای ساخت قطعات دایکاست آلومینیوم شامل A380، A360، A413، B390، A383، CC401 می شود. انتخاب آلیاژ، به کاربرد قطعه نهایی مورد نظر شما بستگی دارد. برای مثال ساخت قطعات دایکاست آلومینیوم با آلیاژ A360 مقاومت خوبی در برابر خوردگی داشته و سیالیت خوبی هنگام مذاب ریزی از خود نشان می دهد.

شمش آلومینیومی برای تولید قطعات دایکاست آلومینیوم

با انجام خدمات دایکاست الومینیوم توسط آلیاژ B390، می توان قطعات دایکاست آلومینیوم با مقاومت بالا در برابر تست سایش و آزمون سختی بالا تولید کرد. الومینیوم دایکاست با آلیاژ B390 قطعاتی با کمترین شکل پذیری را در بین آلیاژهای دیگر تولید می کند. به همین دلیل برای ساخت بدنه موتور خودرو بسیار کاربرد دارد. آلیاژ A380 متداول ترین آلیاژ مورد استفاده در خدمات دایکاست آلومینیوم است. این آلیاژ از خواص ریخته گری خوبی برخوردار بوده و برای ساخت قطعات آلومینیومی دایکاست استفاده می شود.

خدمات دايکاست آلومينيوم

قالب دستگاه دایکاست آلومینیوم

خدمات دايکاست الومینیوم ، به استفاده از روش ریخته گری تحت فشار برای تولید قطعات دایکاست آلومینیوم گفته می شود. قطعات تولید شده در آلومینیوم دایکاست ، اغلب به حداقل ماشین کاری نیاز دارند اما ممکن است دارای عیوب کوچکی مانند درزهای فلزی که در آن نیمه های قالب دستگاه دايکاست آلومینیوم به هم می رسند، باشند. سطوح ناصاف قطعات خروجی از دستگاه دایکاست آلومینیوم را می توان با سنباده زدن، سندبلاست فلزات یا سنباده زنی چرخشی برطرف کرد.

تولید قطعات توسط دستگاه دایکاست آلومینیوم

فرآیند کارسرد در خدمات دايکاست آلومینیوم اغلب برای بهبود مقاومت در برابر خستگی بر روی قطعات آلومینیوم دایکاست انجام می شود. از طرفی، می توان یک پوشش تزئینی یا محافظ توسط فرآیندهای پوشش دهی اعمال کرد.

تفاوت ریخته گری دایکست با ریخته گری ریژه 

ريخته گري دايکست و ریخته گری ریژه از لحاظ مذاب ریزی به درون حفره ای به شکل قطعه و خروج قطعه از قالب پس از سرد شدن، شبیه به یکدیگرند اما از لحاظ پر کردن حفره قالب با یکدیگر تفاوت دارند. نحوه پر کردن قالب در ريخته گري دايکاست ، تحت فشار و با سرعت است ولی در قالب ریژه ، مذاب فلز توسط نیروی وزن خود جریان پیدا کرده و قالب را پر می کند.

دستگاه، قالب و قطعات تولید شده در فرآیند ریخته گری ریژه

در نتیجه برای ساخت قطعات با اشکال پیچیده، بهتر است که از ریخته گری تحت فشار بجای ریخته گری ریژه استفاده شود.

هزینه دایکاست

برای بحث درباره هزینه دایکاست می توان از قالب سازي دايکاست شروع کرد. مزیتی که قالب های دایکاست مانند ساخت قالب ریژه دارند این است که، قبل از فرسوده و غیر قابل استفاده شدن می توانند هزاران قطعه سالم و بی نقص تولید کنند درنتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر خواهد شد و هزینه دایکاست به صرفه تر خواهد بود. به طور کلی می توان گفت هزینه دایکاست از نظر راه اندازی سیستم ریخته گری با این روش و انجام کلیه خدمات دايکاست از لحاظ اقتصادی به صرفه بوده و می توان برای تولید انبوه قطعات از آن استفاده کرد.