اسپری درایر

اسپری درایر یا خشک‌کن پاششی روش بسیار مطلوبی برای تولید محصولات پودری می‌باشد چرا که علاوه بر ایجاد مش‌بندی مناسب، برای موارد حساس به دما نیز کاربرد دارد. در فرآیند خشک کردن پاششی با استفاده از اسپری درایر سه مرحله اصلی وجود دارد. مرحله اول تبدیل خوراک غلیظ به دانه‌های ریز است. مرحله دوم شامل اختلاط این دانه‌ها با هوای داغ برای حداکثر کردن انتقال حرارت و مرحله سوم جدا کردن پودر از هوای خروجی است.

خشک کردن پاششی با اسپری درایر ، نوعی کاهش رطوبت مواد است که برای تهیه گرانول ها و یا ذرات ریز، بوسیله اسپری کردن مواد و مجاورت آنها با یک عامل گازی شکل داغ عمل میکند. استفاده از اسپری درایر پاششی روشی است برای تولید پودر خشک از یک مایع. خشک کننده ها در صنایع مختلفی از جمله صنایع غذایی و دارویی کاربرد دارند. محصولات نهایی در فرآیندهای صنعتی را میتوان با استفاده از اسپری درایر به اندازه، شکل و رطوبت دلخواه رساند.

اسپری درایر

انواع اسپری درایر

اسپری درایر نوع یک قابلیت استفاده در آزمایشگاه صنایع غذایی را دارد. به همین دلیل از حجم و ظرفیت کمتری نسبت به نوع دو برخودار است. نوع دو از لحاظ حجم و ظرفیت در سایز بزرگتری معرفی شده است و قابلیت استفاده در صنایع سرامیک و مواد جامد دیگری را نیز دارد. تمام اسپری درایر ها از نوعی از اسپری کردن یا اسپری نزولی استفاده می کنند تا مایع یا دوغاب را به یک اسپری با اندازه کنترل شده برساند. شایع ترین آنها دیسک های چرخشی و با سرعت بالا و تک سياله می باشند.

چرخ های اتمایزر برای توزیع اندازه ذره ای وسیع تر هستند اما هر دو روش با توزیع سازگار با اندازه ذرات عمل می کنند. به این ترتیب برای برخی از کاربردها از دو نوع ورودی استفاده می شود. با توجه به موارد مورد نیاز در یک فرآیند، می توان اسپری درایر با اندازه های ۱۰ الی ۵۰۰ میکرومتر را استفاده کرد. غالباً اسپری درایر های مورد استفاده، با  اندازه های ۴۰ الی ۱۵۰ میکرو متر می باشد.

اسپری درایر

انواع اسپری داریر

شایع ترین نوع اسپری درایر ، نوع منفرد است. در یک منبع منفرد هوای خشک، بالای اتاقک وجود دارد. در اکثر موارد هوا در همان جهت به عنوان مایع اسپری، نفوذ می کند. پودر خوب تولید می شود اما می تواند جریان ضعیف و گرد و غبار زیاد تولید کند. برای غلبه بر گرد و غبار و ضعف جریان پودر، نسل جدیدی از اسپری درایر ها به نام مالتی اسپری خورشیدی تولید شده است که به جای خشک کردن مایع در یک مرحله، خشک شدن آن در دو مرحله انجام می شود. مرحله اول در بالای اتاقک به عنوان تک اثر و مرحله دوم با یک بستر ثابت در پایین اتاقک است.

 پودر های خوب تولید شده توسط مرحله اول خشک کردن می تواند در جریان مداوم یا در بالای اتاق و در اطراف مایع اسپری یا در پایین، در داخل بستر مایع یکپارچه بازیافت شود. روند خشک کردن پودر را می توان بر روی بستر وریدی ارتعاشی خارجی که به صورت سیال می باشد، تکمیل کرد.

اسپری درایر

گاز داغ برای خشك كردن به صورت يك جريان كوچك و در همان جهت به عنوان اسپري كننده مايع منتقل می کند و جريان هواي گرم در برابر جريان اسپري كننده قرار مي گيرد. با جریان همجوشی، ذرات زمان کمتری در سیستم و جداسازی ذرات صرف می کنند. با جریان متقاطع، ذرات زمان بیشتری را در سیستم صرف می کنند و معمولا با یک سیستم بستر مایع شناخته می شوند. این جریان مشترک به طور کلی اجازه می دهد که سیستم کارآیی بیشتری داشته باشد.

عملکرد اسپری درایر

یک اسپری درایر یک جریان مایع را می گیرد و محلول را به صورت جامد و حلال به بخار تبدیل می کند. جامد معمولا در یک درام یا سیکلون جمع می شود. جریان ورودی مایع از طریق یک ورودی به جریان بخار گرم تبدیل و تبخیر می شود. جامدات به صورت رطوبت به سرعت از قطرات جدا می شوند. ورودی معمولا برای ایجاد قطرات به اندازه کوچک که برای به حداکثر رساندن انتقال حرارت و میزان تبخیر آب استفاده می شود. اندازه قطره ممکن است بسته به نوع ورودی بین ۲۰ تا ۱۸۰ میکرومتر باشد.

دو نوع اصلی از ورودی ها وجود دارد. نوع اول ورودی با یک فشار مایع بالا است که ۵۰ تا ۳۰۰ بشکه ایجاد می کند. ورودی دو مایع نیز یک مایع خشک است و دوم گاز فشرده که به طور کلی هوا در ۱ تا ۷ میله وارد می شود.

اسپری درایر

اسپری درایر می تواند محصول را با سرعت بالا نسبت به سایر روش های خشک کردن، خشک کند. اسپری درایر یک پودر خشک را به یک مرحله می رساند که می تواند سودمند باشد زیرا روند ساده سازی و سوددهی را بهبود می بخشد. در عرصه داروسازی، اسپری درایر برای تولید مخلوط جامد آمورف استفاده می شود و به طور یکنواخت مواد تشکیل دهنده دارویی فعال را به یک ماتریس پلیمری تقسیم می کند. این کار ، ترکیبات فعال را در حالت انرژی بالاتر قرار می دهد که به نوبه خود باعث انتشار عصاره دارو در بدن بیمار می شود.